加工熱擴無縫鋼管表面平整的工序

      穿孔后的毛管，管壁很厚，表面極不平整，有明顯的螺旋紋，需要進一步加工，稱為荒管生產，是熱擴無縫鋼管生產流程的重要變形工序之一，其生產方法包括：自動軋管、周期軋管、三輥軋管、圓盤（狄塞爾）軋管、連續軋管、精密軋管、頂管及擠壓管等。各種加工方法各有適用范圍，各有優缺點。下面重點介紹自動軋管機組、熱連軋機組、精密軋管機組的工作原理以及頂管法和擠壓法的工藝流程自動軋管機組在20世紀70年代前，一直是無縫鋼管軋制的主導機組，被廣泛采用。目前仍占無縫鋼管生產總量的30%以上。其主要特點是，可生產的產品品種、規格范圍大，對市場適應性強，技術成熟，易掌握，加工費用低，成材率高。其變形過程是在孔型和頂頭構成的環形空間內完成的，其軋管過程如下。穿孔后的毛管沿著斜箅條滾落下來，自動軋管機的上、下工作輥及下回送輥落下。為去除氧化皮和起一定潤滑作用，需要向毛管內拋撒工業食鹽。然后在推鋼機的幫助下將毛管送入軋輥，上軋輥和下回送輥抬起，鋼管被夾住快速送回軋管機前臺。通常，在自動軋管機上要軋制2~3道次，為了使壁厚均勻，誠少外圓的橢因度，在軋制第二道之前需要翻鋼管90°，然后撒鹽和更換頂頭，一般第二道頂頭直徑比第一道頂頭直徑大1~2mm，最后降下上軋輥和下回送輥。

        做完上述工作后，用推鋼機再次將加工過的毛管送入自動軋管機中軋制，然后自動返回到軋管機前臺，翻上斜箅條送往均整機目前最先進的熱連軋管機組工作原理為：將已穿孔的毛管套在一根芯棒上，依次通過5~9個連續布置的、相鄰兩機間的軋輥軸線互相垂直、機架間距較近的輥式（或三輥式）軋機，對毛管進行縱向軋制。由于連軋管機可以實現大變形量，般總變形量可達80%，延伸系數為25~5，所以它具有高生產率。現代化的連軋管機組中配置張力減徑機，通常連軋管機只需生產一兩種規格的鋼管，然后通過張力減徑機擴大產品范圍。根據芯棒運動方式不同，可將連軋管機分為全浮動、限動和半限動芯棒連軋管機三種類型。全浮動芯棒連軋管機在整個軋制過程中，芯棒自由通過各架軋機，然后由脫棒機將芯棒從鋼管中抽出。由于在軋制過程中不控制芯棒的速度，因此在整個軋制過程中芯棒運動速度多次變化，將導致金屬流動條件改變，直接影響變形過程，造成熱擴無縫鋼管縱向壁厚和直徑的波動，從而影響成品管的尺寸精度。另外芯棒長度大，一則為制造增加成本和難度；再者在軋制直徑較大的鋼管時，長的芯棒質量大，鋼管帶著過重的芯棒在輥道上運行將會導致鋼管損壞，也給芯棒的維護、保管帶來很大的困難。因此，目前全浮動芯棒連軋管機均用于生產鋼管直徑小于177.8mm的中小型鋼管。限動芯棒連軋管機是在整個軋制過程中對芯棒加以限制，使芯棒以低于軋制速度的恒定速度運行。

        在軋制過程結束后，熱擴無縫鋼管由芯棒上脫出，而芯棒則由限動機構帶動快速返回。這種方法可以避免不規則金屬流動，可以獲得非常好的鋼管壁厚公差，可生大、中規格的鋼管。半限動芯棒連軋管機在軋制過程中對芯棒速度進行控制，但軋制過程結束之前將芯棒放開，像全浮動芯棒連軋管機一樣將芯棒帶出軋機，然后由脫棒機將芯棒從鋼管中抽出。近年來半限動芯棒連軋管機受到重視。AR（ACCU一R0LL軋管機組（精密軋管機）則是改良型狄塞爾軋管機，其主要特點是：水平布置的雙支承的錐形軋輥，立式傳動的大導盤，限動芯棒控制斜軋其優點是產品質量好、可生產大直徑薄壁管、可軋制高合金鋼材質鋼管、軋管長度長、成材率高等頂管法生產無縫鋼管是一種比較古老的方法，它主要適用于生產中、小直徑的碳素及合金鋼管，直徑為57~219mm，壁厚2.5~15mm，長度8~15m，其優點是鋼管精度高，尤其是內、外表面質量高，在精整工段甚至可以不必設置修磨設備。擠壓法可生產其他軋制方法無法實現的復雜斷面的管材，是對放在擠壓筒中金屬的一端施加壓力，使之通過模孔成形的一種壓力加工方法。根據擠壓時金屬流動方向與擠壓桿運動方向的不同，分為正擠壓和反擠壓。生產流程為：坯料加工→脫脂→環形爐加熱→感應爐加熱→除鱗→涂粉→穿孔/擴孔→空心坯再加熱除鱗→內外涂粉→擠壓→酸洗（堿洗）/噴丸。